摩擦圧接・摩擦溶接・摩擦接合のイヅミ工業

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自動車用部品 　用途：エンジン系部品 クランクシャフト 材質（接合寸法)：S43C×S43(35) 　用途：エンジン系部品 ●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・鍛造型種類が多い ・鍛造費が高い   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割によりウェイト部を共通にし量産化 ・鍛造型共通化により型在庫数量減 ・鍛造コスト削減 ・切削加工代削減 エンジンバルブ 材質（接合寸法)：SUH3×Inconel713C(4～9) 　用途：エンジン系部品 ●摩擦圧接前工法／問題点 フラッシュバット溶接 ・接合不良頻度多 ・非破壊検査工程が必要   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・非破壊検査工程の廃止 ・プレスによる機内バリ取り可（工程削減） ・電気料少　工程削減　歩留まりアップ 中空カムシャフト 材質（接合寸法)：S45C×S45C相当パイプ(29×t5) 　用途：エンジン系部品 ●摩擦圧接前工法／問題点 一体鋳・鍛造からの削り出し ・総重量が大きい ・回転バランスが悪い ・加工部が多くコスト大   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○ ○ ●ねらいと効果 ・中空パイプ使用による重量軽減 ・回転バランスの向上 ・カム部に耐摩耗性の高い最適材使用可 カウンターギヤシャフト 材質（接合寸法)：S43C同士(77×t15) 　用途：エンジン系部品 ●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・総加工が必要 ・総重量が大きい   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・ギヤ逃がし加工部の廃止（鍛造化） ・中空化が可能になり重量軽減 カウンターギヤ 材質（接合寸法)：S43C同士(77×t15) 　用途：エンジン系部品 ●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・総加工が必要   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割により鍛造コスト低減 ・分割により鍛造外径（真円）精度向上 ・外径精度向上により加工代削減 トルクコンバータポンプシェル 材質（接合寸法)：SHP45×t3(32×t3) 　用途：エンジン系部品 ●摩擦圧接前工法／問題点 CO2アーク溶接 ・未溶接部からの油漏れ ・全数気密（漏れ）検査実施 ・スパッタ除去工程が必要   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・接合部機密性向上 ・気密（漏れ）検査工程廃止 ・ハブ摺動部スパッタ除去工程廃止 ▲ページTOPへ

ターボインペラシャフト

材質（接合寸法)：Inconel713C×SCM440H(18×t4)

用途：エンジン系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 ロストワックス一体品の削り出し ・削り加工困難 ・一体品での素材コスト大 ・一体品では軸側に冷却が必要   区分 品質 コスト 軽量化 ○     ●ねらいと効果 ・分割によりインペラのみ高価材使用可 ・分割により接合部の中空化が可能になり軸側への断熱効果向上

チェンジレバー

材質（接合寸法)：S35C×SS400D(10)

用途：エンジン系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・一体品での素材コスト大 ・加工工数大   区分 品質 コスト 軽量化 　 ○   ●ねらいと効果 ・分割により完成品同士圧接 ・加工コスト削減

プロペラシャフト

材質（接合寸法)：S35C×STKM13B×S35C(65×t1.6)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 CO2アーク溶接 ・アンバランス量大 ・ヨーク接合部ハメアイ形状多種 ・溶接不良の発見困難   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○ ○ ●ねらいと効果 ・アンバランス量低減 ・ヨーク接合部形状を突合せに統一化 ・圧接条件管理にて不良品流出0 ・接合強度アップにより軽量化

等速ジョイント

材質（接合寸法)：S45C×S48C(25)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・鍛造費が高い ・機械加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割によりハウジング部を共通にし量産化 ・鍛造型共通化により型在庫数量減 ・鍛造ブランク材の最適化 ・機械加工工数削減

リヤアクスルシャフト（小型）

材質（接合寸法)：S43C×S43C(28)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・鍛造費が高い ・機械加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割によりフランジ部のみ鍛造　分割化 ・鍛造コスト削減 ・鍛造ブランク材の最適化

サイドギヤ

材質（接合寸法)：S45C×S45C(48×t7)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・鍛造費が高い ・歯切り加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化 　 ○   ●ねらいと効果 ・分割によりギヤ共通部を冷鍛で量産化 ・鍛造コスト削減 ・ギヤ歯切り加工廃止 ・パイプ長さ変動対応が容易

ドライブシャフト

材質（接合寸法)：S45C×STKM41×S45C(40×t3.2)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 CO2アーク溶接 ・アンバランス量大（歪取りが必要） ・スパッタ除去工程が必要   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○ ○ ●ねらいと効果 ・アンバランス量低減 ・歪取り・スパッタ除去工程廃止

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チューリップシャフト

材質（接合寸法)：SCr421×SCM435(40×t3.2)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・ジョイント部の寸法大（取付けスペース大）   区分 品質 コスト 軽量化 ○     ●ねらいと効果 ・分割により材質・熱処理の最適化 ・材質の最適化によるジョイント部コンパクト化

アクスルシャフト

材質（接合寸法)：S35×S35C(34×t6)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体丸棒からの削り出し ・総重量が大きい   区分 品質 コスト 軽量化 ○   ○ ●ねらいと効果 ・分割・中空化により重量軽減 ・中空化によりトルク伝導時の振動を吸収させ、騒音低減

アウトボードジョイント

材質（接合寸法)：S43C×S43C(45)

用途：駆動系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・鍛造費が高い ・機械加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割によりハウジング部を共通にし量産化 ・鍛造型共通化により型在庫数量減 ・鍛造ブランク材の最適化 ・機械加工工数削減

リヤアクスルハウジング

材質（接合寸法)：STKM45×SPH45×STKM45(70×t4.2)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 CO2アーク溶接 ・未溶接部からの油漏れ ・全数漏れ検査実施 ・溶接部コスト大（開先加工・部品点数等）   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・接合部機密性向上 ・漏れ検査工程廃止 ・加工廃止/部品点数削減

リヤアクスルハウジングエンド

材質（接合寸法)：S45C×STKM45×S45C(75×t4.2)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 CO2アーク溶接 ・未溶接部からの油漏れ ・エンドベアリング穴加工費大 ・溶接インロー部重量大   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○ ○ ●ねらいと効果 ・接合部機密性向上 ・エンド全加工品圧接によりコスト削減 ・工程削減によるコスト削減 ・突合せ圧接による軽量化

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ステアリングシャフト

材質（接合寸法)：S43C×S43C(28)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体鍛造からの削り出し ・鍛造費が高い ・機械加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・分割によりヨーク部を冷間鍛造化 ・接合品質向上 ・加工コスト削減

ステアリングラックシャフト

材質（接合寸法)：SCr415×STKM13C(21.7×t3.2)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体丸棒からの削り出し ・ガンドリル加工工数大 ・刃具費大 ・機械加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割パイプ接合によりガンドリル加工廃止 ・ラック部は接合前に歯切り・熱処理完 ・刃具費削減 ・加工コスト削減

ドラッグリンク

材質（接合寸法)：S45C×S45C×S45C(40)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 据込み鍛造後削り出し ・据込み鍛造費大 ・機械加工工数多   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・ヘッドは単品を量産鍛造 ・加工コスト削減

ラジアスロッド

材質（接合寸法)：S45C×STKM13A×S45C(38×t6)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 フラッシュバット溶接 ・溶接不良有り ・開先加工が必要 ・接合部の外観が悪い   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・接合品質向上（接合不良無し） ・素材コスト削減 ・接合部外観向上化

ブレーキトルクプレート

材質（接合寸法)：S35C×S35C(34×t6)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 新規設計製品 ・類似製品ではねじ込み 曲げの負荷に弱い   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・連続曲げ負荷30～120万回クリア ・完成品で接合（コスト軽減）

トルクロッド

材質（接合寸法)：S43C×S43C(45)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 フラッシュバット溶接 ・溶接強度不良有り ・鍛造費が高い ・スパッタの付着   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・接合強度・精度向上 ・鍛造形状簡略化によるコスト低減 ・スパッタ付着無し ・接合部外観向上

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アブソーバロッド

材質（接合寸法)：SS400×S35C(22×t3.4)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体丸棒からの削り出し ・総重量が大きい   区分 品質 コスト 軽量化     ○ ●ねらいと効果 ・分割により中央部をパイプ化（重量低減）

トーションバー

材質（接合寸法)：S45C×SUP435(14)

用途：シャシ一系部品

●摩擦圧接前工法／問題点 ヘッダー据込み鍛造後加工 ・スプライン切削加工 ・製造コスト大   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・分割しエンドスプライン転造化 ・加工コスト削減

クラッチハブ

材質（接合寸法)：SPH45×S53C(21×t3)

用途：エアコン関係部品

●摩擦圧接前工法／問題点 新規設計製品 －   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・スプライン加工後接合 ・低コスト化が可能

コンロッド

材質（接合寸法)：SWRM435×S45C×SWRM435(6)

用途：エアコン関係部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体冷鍛品からの削り出し ・球精度が悪く摺動抵抗大 ・加工費・熱処理費大   区分 品質 コスト 軽量化 ○ ○   ●ねらいと効果 ・鋼球使用のため精度向上 ・機械加工費削減

インフレータ

材質（接合寸法)：SPFC×SPFC(80×t2.5)

用途：その他の部品部品

●摩擦圧接前工法／問題点 新規設計製品 ・類似品では他工法あり （レーザー溶接、電子ビーム、他）   区分 品質 コスト 軽量化 ○     ●ねらいと効果 ・気密保持能力大

ジャッキスピンドル

材質（接合寸法)：S35C×S35C(15)

用途：その他の部品

●摩擦圧接前工法／問題点 一体品からの削り出し ・ネジ部旋削コスト大   区分 品質 コスト 軽量化   ○   ●ねらいと効果 ・ネジ部転造化によるコスト低減 ・接合バリをストッパーとして使用

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